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手糊玻璃钢常见缺陷及防止方法
中国玻璃纤维复合材料信息网 (cnbxfc.net) 发布日期: 2018-10-18  阅读: 549  字体:  双击鼠标滚屏

 制品表面发粘

    在玻璃钢制品生产过程中,往往由于制品暴露在潮湿空气中,或鼓风机,电风扇等排风设备,直吹制品的表面,造成苯乙烯挥发过多,最终层内无含蜡的树脂,引起制品表面发粘的现象。

处理方法:

   1、避免制品低温或潮湿条件下制作。

   2、在树脂中加入0.02%石蜡,防止空气中氧气的阻聚作用。

   3、控制通风方向,避免过堂风,减少交联剂的挥发。

   4、根据室内环境温度,控制引发剂,促进剂等用量。

   5、或直接用加好石蜡树脂使用操作。

 

起皱

    玻璃钢制品的起皱,经常发生在胶衣层中,未待第一涂刷的胶衣完全凝胶,就上第二层胶衣,致使第二层胶衣中的苯乙烯,部分溶解了第一层胶衣,引起容涨,产生皱纹。

处理方法:

   1、适当提高工作环境的温度,在上第一层胶衣时,应使用红外线灯泡烘干后,再上第二层胶衣,

   2、待胶衣层凝胶后,再涂刷铺层树脂。适当增加引发剂和促进剂的用量,控制工作室的环境温度,通常在18~20℃之间为宜。

 

针眼

    制品表面的针眼,主要原因是在凝胶前,小气泡进入胶衣层;或模具表面有灰尘;或是在添加阻燃树脂时,因粘度过高,加入到溶剂挥发,留下了针眼。

处理方法

   1、成型制作时间要用浸渍辊滚,赶走气泡:

   2、在树脂中适合加入消泡剂,如硅油等: 

   3、控制工作环境条件,周围不宜湿度过高,高温也不宜过低

   4、催化剂用量不宜过多,避免过早地凝胶而产生气泡。

   5、增加材料不宜受潮,若受潮后需要经过干燥处理

   6、保持模具表面的清洁。

 

光泽度不佳

    玻璃钢制品的表面光泽度不佳现象,常见的有:局部出现无光斑片,或者全部表面失去光泽。

    其主要原因是:制品过早地脱模:或脱模剂选择不好;或模具的表面不干燥。

处理方法:

   1、模具使用前,要充分抛光处理,上腊或抛光后,模具表面要用干净的纱布,擦去多余的敷层;

   2、制品充分固化后,才开始脱模

   3、模具表面要保持干燥

 

胶衣层剥落

    由于制品固化太快,胶衣层发脆;或脱模时装制品背面用力过猛,造成胶衣层的剥落;或铺层的胶衣层没有压实:或模具表面有杂物污染等,均将造成表面胶衣饰剥落现象。

   1、处理方法;适当降低固化剂,促进剂的用量,掌握好胶衣层的固化程度;

   2、要认真清除模具表面的污染物;

   3、进行铺层时,要用浸渍辊滚压密实。

 

制品内部出现干斑

    玻璃钢制品内部出现干斑的主要原因是;树脂未浸透。

处理方法:

   1、降低树脂的粘度,适当增加苯乙烯的用量;

   2、减少促进剂的用量,调整树脂的凝胶时间,使铺层能充分压实。

 

分层现象

    制品产生分层的主要原因,或树脂用量不足,铺层未压密实;或由于空气潮湿玻璃钢纤维毡有水分;或使用了非增强型浸润剂处理的玻纤布;

    或石蜡处理的原丝未经蜡处理:或在成型操作中第一层完全固化后,才能进行第二层的糊制等,都会产生制品的分层现象。

处理方法:

    1、玻纤维织物,应尽量选用增强型浸润剂处理过多原丝,如含蜡的需经脱蜡处理,玻璃钢纤维织物中如含有水分,必须经过烘干处理:

    2、糊制时要控制足够的胶液用量,并用力涂刷,使铺层密实,赶尽气泡

    3、如采用分层固化方法,不宜等到第一层铺层固化完全后,再糊制第二层。

 

颜色不均

    造成制品颜色不均的主要原因,或是颜料分散不均,搅拌不够;或是颜料过期,分层配料不够;或胶衣树脂涂刷不均,厚度不均;或涂刷垂直面时发生流胶现象;或喷枪压力过大,喷枪离模具表面太近等。

处理方法:

    1、颜料如炭黑等,需要经研磨机充分研磨,与树脂混合时也应充分搅拌,使颜料分散得非常均匀;

    2、在树脂中需加入触变剂,避免发生垂直面的流胶现象;

    3、涂刷胶衣时必须要均匀涂刷,避免在同一平面上,出现涂刷胶衣厚度不均匀的现象。

 

斑点,鱼眼及凹陷

    胶衣表面出现斑点,可能由于颜料,填料或触变剂分散不均匀,或由于模具表面有灰尘等原因而引起。

处理方法:

    1、对模具表面抛光,并保证模具的表面清洁;注意检查物料混合的效果;应使用辊筒研磨机胶体磨,使颜料分散均匀。

    2、鱼眼及凹陷常出现在胶衣层中间,其产生的原因,可能是由于胶衣树脂,没有充分浸渍模具表面所引起。如果改用聚乙烯醇脱模剂,鱼眼就很少出现。但是使用有机硅改性的脱模剂时,常合发生鱼眼缺陷。

 

纤维显露

    纤维显露的主要原因有:胶衣层太薄;或是胶衣层未充分固化前就开始铺层;或是经长期老化后,表面树脂受机械力,风力的影响而脱落,均将造成表面的纤维显露现象。

处理方法:

    1、增加脱衣层的厚度,或表面层采用涂刷一层树脂层:或采用表面毡,可增加表面层的树脂含量;

    2、在胶衣层或树脂中,加入紫外线吸收剂。

 

表面起泡

    玻璃钢制品的表面起泡,有明泡和暗泡两种。常发生在脱模后的短时间内,后固化时间内,或脱模后的几个月内。这种表面起泡现象,主要是由于空气或溶剂,夹杂着胶衣层内铺层料之间;或邻苯型胶衣树脂糊制度制品,在水中浸泡后;或玻璃钢纤维潮湿等,都将可能会引起制品的起泡现象。

处理方法:

    1、制作时应充分压实,使纤维和树脂之间充分浸润;

    2、对于在水中使用的船艇制品,最好选用新戊二醇一间苯型胶衣;

    3、纤维必须干燥,固化剂和促进剂必须分散均匀。

 

开分裂或龟裂

    玻璃钢制品的开裂或龟裂,常发生在制品固化后的几个月内,表面为表面树脂出现细裂纹,光泽变暗等。其主要原因是;胶衣树脂层太薄;树脂选择或催化剂用量不当;苯乙烯过量;

    树脂固化不完全;或加入过量的填料;产品设计不合理等。另外,当层板受强烈冲击后,制品也会出现星状龟裂现象。

处理方法:

    1、胶衣层的厚度,应控制在0.3~0.5mm以内;

    2、脱模时采用木制锤敲击,或橡胶锤敲击。

    3、选用弹性胶衣树脂,且苯乙烯在胶衣中的用量不宜过大;

    4、制品要固化完全,以保证产品有足够的刚度。

 

凹痕

    凹痕常发生在加强筋或嵌件处,其主要原因是由于该处树脂收缩而引起。

处理方法:

    1、解决办法是在加入强筋或嵌件之前,对制品采用先进行局部的固化方法来克服。

 

白化和黄化

    在使用过程中制品表面产生严重起霜或变黄现象。产生原因及防止办法如下:

白化的主要原因及解决办法:

    1、胶衣树脂固化不完全,适当改变固化剂系统的配比及用量

    2、颜料或填料选用不当用量过多,必须严格控制其用量;

    3、树脂配方选错,不适用于使用条件,必须正确选好树脂的配方;

    4、树脂或纤维中混入水分,操作环境湿度太大,必须克服水分或湿气动影响。

变黄原因及解决办法:

    1、工作室内的速度太大,或增强材料干燥,应要保证原材料的干燥和低湿度大工作环境;

    2、树脂选错或固化不完全,应选用光稳定性树脂,使制品固化完全后再使用;

    3、用过氧化二苯甲酰和胺类促进剂易变黄,过用过氧化甲乙酮和无色促进剂后效果较好。

 

鼓起变形

鼓起

    鼓起现象常发生在铺层之前,胶衣层就脱开模具鼓起,特别容易出现在棱角之处。产生的原因往往是由于模具的底部,沉积了苯乙烯的蒸汽。或涂制胶衣放置时间太长,涂刷胶衣过厚等。

处理办法:

    1、将模具放置在适当的位置,使苯乙烯蒸汽易散发掉,或采用排气机系统排气;

    2、临界的胶衣层,不要太厚;

    3、减少催化剂的用量。

变形

    1、变形常发生在脱模之后,其主要原因是制品未充分固化就脱模,或产品增强筋的强度不足;

    2、或表面未采用表面毡增强,产生的收缩应力太大;或放置方法不当:或模具产生变形。

处理方法

    1、制品脱模前,应控制树脂达到充分的固化;

    2、改进产品设计,抵消制弯曲应力;

    3、树脂层应增加表面毡,以起到必要的增强作用;

    4、经常检查模具的变形情况,产品脱模后,用挡架支掌产品:

    5、产品的面积太大,需要埋入加强筋,并且要求产品应固化完全后才开始脱模。

 

局部收缩

    制品局部收缩的主要原因,是局部的树脂用量太多,或制品局部的厚度太大。

处理方法:

    1、不让拐角,凹槽处的树脂积滞过多;

    2、 等产品充分固化后再加筋。

 

产品烧焦

    制品烧焦的主要原因,是固化剂和促进剂的用量过多,散热环境较差,或制品糊得太厚。

处理方法:

    1、严格控制固化剂和促进剂的用量;

    2、采取分层固化的方法施工。

 

制品硬度和刚度不足

    制品硬度和刚度不足的主要原因,是选材不当,或固化不完全。

处理方法:

    1、控制固化剂与促进剂的用量,适当提高其用量的比例

    2、室内环境温度应在18℃条件下后固化处理3h的时间

    3、检查增强材料的用量,是否符合设计要求.

关键字:玻璃钢

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信息来源:玻璃纤维
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